Le Groupe JEC célèbre l'innovation composite au JEC WORLD 2017

Le Groupe JEC célèbre l'innovation composite au JEC WORLD 2017

26.01.2017: ...et remet les JEC Innovation Awards à 13 "Champions des Composites" Cette année, le salon se tiendra du mardi 14 mars au jeudi

Cette année, le salon se tiendra du mardi 14 mars au jeudi 16 mars 2017 au Parc des expositions de Paris Nord Villepinte, et le Groupe JEC dévoile dès aujourd’hui le nom des 13 lauréats des JEC Innovation Awards.


Les JEC Innovation Awards récompensent les avancées composites les plus marquantes en termes d’intérêt technique, de potentiel de marché, de partenariats, d’impact financier et environnemental et d’originalité.
 



Pleins feux sur les innovations composites au JEC World


 
Cette année, les candidatures au programme des Innovation Awards se sont tout particulièrement distinguées par leur nombre, leur diversité et, surtout, leur qualité. « Les procédés de fabrication pour larges séries s'inscrivent en force cette année. Ce mouvement devrait déclencher une utilisation plus massive des composites.



Nous pourrions ainsi voir s'opérer un changement d'échelle de notre industrie notamment sur certains secteurs de production de masse. Par exemple, dans l'automobile où la supply-chain se reconfigure avec notamment des fusions/acquisitions, l'intégration amont d'équipementiers automobiles ou l'intégration aval de producteurs de matières premières. » indique Mme Frédérique Mutel, Présidente-Directrice Générale du Groupe JEC.
 


Tout comme l’an dernier, de nombreuses candidatures étaient issues de l’industrie automobile, illustrant parfaitement les tendances actuelles du marché. L’amélioration des procédés faisait aussi partie des thèmes les mieux représentés, mettant en lumière l’importance de la réduction des temps de cycle.
 


Avec 13 catégories, des matières premières aux procédés et applications dans des domaines aussi divers que l’aéronautique, l’automobile, la construction, le nautisme et le cadre de vie, les projets lauréats offrent un panorama complet de la chaîne de valeur des composites et du vaste potentiel qui reste à exploiter dans le domaine des composites.
 


 Les 13 champions de l’innovation seront en vedette sur scène lors de la cérémonie des JEC Innovation Awards, qui aura lieu le mercredi 15 mars à 17 h, dans le cadre du JEC WORLD (Paris Nord Villepinte).
 

 
Le programme des JEC Innovation Awards est parrainé par JEC Composites Magazine, Luxinnovation, Luxembourg et le National Composite Centre – Luxembourg (NCC-L).
 



Le secteur des composites, qui emploie 550 000 professionnels dans le monde, a généré 65 milliards d’euros de chiffre d’affaires en 2015.
 
 


Les 13 « champions des composites » lauréats des JEC INNOVATION AWARDS

 
 
AÉRONAUTIQUE – IHI Corporation (Japon)
Système innovant de soufflante en composites pour moteurs d’avion
AUTOMOBILE, STRUCTURE – Forward Engineering GmbH (Allemagne)
T-RTM



AUTOMOBILE, EXTÉRIEUR – LG Hausys (Corée du Sud)               
Galerie de toit monobloc



CONSTRUCTION – ACCIONA Construcción SA (Espagne)             
Panneaux en composites innovants, une alternative à l’acier et au béton dans la construction de tunnels pour réseaux ferroviaires à grande vitesse


PROCÉDÉ – IRT M2P (France)
Fast RTM



FABRICATION – Voith Composites GmbH & Co. KG (Allemagne) 
Applicateur de roving Voith
DÉVELOPPEMENT DURABLE – Faurecia (France)   
Matériau moussé microcellulaire  NAFILite™


NAUTISME – VABO Composites (Pays-Bas)
Porte d’écoutille en composite prête à poser
IMPRESSION 3D – +LAB - Politecnico di Milano University (Italie)          
Fabrication intelligente de composites à fibres continues : Atropos


LOGICIEL – e-Xstream (Luxembourg)          
Digimat AM
SPORT – Leibniz-Institut für Polymerforschung Dresden e.V. (IPF) (Allemagne)
Arc à double courbure


MATIÈRES PREMIÈRES – Covestro Deutschland AG (Allemagne)
Desmocomp® – une solution innovante pour les composites
CADRE DE VIE – Brødrene AA (Norvège)    
Vision of the Fjords, Bateau de l’année 2016 en Norvège
 
 

 
Catégorie : AÉRONAUTIQUE

Lauréat : IHI Corporation (Japon)
                      
Partenaires : IHI Aerospace (Japon), Industrial Technology Center of Fukui Prefecture (Japon), Mitsuya Co., Ltd. (Japon), SHINDO Co. (Japon), Mitsubishi Rayon Co., Ltd. (Japon), Toray Industries, Inc. (Japon)


Nom du produit ou du procédé : Système innovant de soufflante en composites pour moteurs d’avion



Description :
 

 
IHI Corp. et ses partenaires ont développé un système composite léger innovant pour carters de soufflante ainsi que la première aube directrice structurelle en composite thermoplastique.



Pour réduire la consommation des moteurs d’avion, il est nécessaire d’améliorer leur taux de dilution (rapport entre le débit massique à l’entrée du moteur et celui qui pénètre dans le noyau central). Mais pour cela, il faut utiliser un carter de soufflante plus volumineux qui, réalisé en matériaux classiques, alourdirait considérablement le moteur et annulerait une partie des gains obtenus par ailleurs.



Pour atteindre le taux de dilution recherché, IHI a choisi d’utiliser des composites pour le carter de soufflante et les aubes directrices. À l’aide de matériaux développés en interne, un thermodurcissable pour le carter de soufflante et un thermoplastique pour les aubes directrices, associés à des fibres de carbone dans les deux cas, IHI a obtenu un allègement supérieur à 20% par rapport à la précédente génération de moteurs d’avion, contribuant ainsi à réduire encore la consommation de carburant.
 


Avec ce projet, c’est la première fois que des composites thermoplastiques sont utilisés pour des pièces structurelles primaires de moteur d’avion. Les aubes directrices en thermoplastique sont constituées de préimprégnés découpés et déposés à l’usine IHI de Soma.



Leur principal intérêt réside dans leur faible délamination après un choc à grande vitesse. Le thermodurcissable utilisé pour le carter de soufflante a aussi été conçu pour présenter une excellente absorption de l’énergie d’impact en cas de choc à grande vitesse, l’un des principaux impératifs pour ces deux pièces de moteur.
 


Cette innovation a été utilisée avec succès sur l’Airbus A320neo, équipé d’un moteur PW1100G-JM. Ce moteur a été certifié par la FAA en décembre 2004 alors que l’Airbus A320neo décrochait la certification en décembre 2015.
 
 


 
Catégorie : AUTOMOBILE, STRUCTURE

Lauréat : Forward Engineering GmbH (Allemagne)

Partenaires : KraussMaffei (Allemagne), ALPEX Technologies GmbH (Autriche), Dieffenbacher (Allemagne), Saertex (Allemagne), Henkel (Allemagne), Handtmann (Allemagne), TUM/LCC (Allemagne)


Nom du produit ou du procédé : T-RTM



Description :

 
 
L’objectif de ce projet est de développer le procédé T-RTM (Thermoplastic Resin Transfer Moulding) pour la production en série de pièces à cotes semi-finies. Ce procédé innovant combine les avantages d’une résine thermoplastique et la liberté de conception de la technologie HP-RTM pour les pièces complexes.
 


Pour démontrer le potentiel du procédé, un cadre de pavillon destiné au roadster Roding a été repensé en tenant compte de sa nature d’élément structurel.


La structure de pavillon est une pièce complexe composée de plusieurs préformes en textiles hybrides intégrant des inserts métalliques, imprégnées d’une résine polyamide 6 (PA6) basse viscosité par HP-RTM. Cette faible viscosité améliore l’imprégnation des fibres, la fraction volumique de fibres et ainsi les propriétés mécaniques, tout en réduisant l’épaisseur des parois et donc les coûts.
 


Pour abaisser encore les coûts, l’onéreuse fibre de carbone a été en partie remplacée par de la fibre de verre grâce à une technique d’hybridation dans les plis d’un tissu sans embuvage. Ainsi, une petite quantité de fibre de carbone suffit pour rigidifier les couches de fibre de verre. Par comparaison à une résine époxy mise en œuvre par RTM, toutes ces optimisations réduisent de 16% la quantité de matériau requise pour le cadre de pavillon.
 


Pour minimiser les coûts, Forward Engineering a également intégré des inserts métalliques qui optimisent les transferts de charges et réduisent les coûts de montage du pavillon lors de la production en série.



La pièce de démonstration utilise deux types d’inserts : des inserts en aluminium coulé traités pour parfaitement adhérer à la matrice, appliqués directement sur les préformes sèches, ainsi que des inserts filetés en acier mis en place à l’aide d’écrous à sertir. Pendant le procédé RTM, le surmoulage avec de la résine pure consolide encore l’ensemble tout en empêchant la corrosion galvanique.
 
 


 
Catégorie : AUTOMOBILE, EXTÉRIEUR


Lauréat : LG Hausys (Corée du Sud)

Partenaire : Hyundai-Kia Motor Company (Corée du Sud)
 
Nom du produit ou du procédé : Galerie de toit monobloc


Description :

 

 
Alors que les constructeurs automobiles sont soumis à une pression croissante pour réduire l’empreinte carbone de leurs véhicules, l’allégement aujourd’hui devient une exigence incontournable.


L’objectif de ce projet est de réduire le poids et le coût d’une pièce traditionnellement réalisée en aluminium à laquelle l’industrie des composites ne s’est pas encore intéressée.
 


Cette innovation vise à réduire le poids et le coût d’une galerie de toit grâce à l’utilisation d’un composite thermoplastique renforcé de fibres continues (TFC). Pour atteindre cet objectif, LG Hausys a mis au point un procédé de fabrication dans lequel le TFC (polypropylène et fibre de verre) est tout d’abord préformé à la forme souhaitée puis surmoulé afin de réaliser les nervures qui apporteront à la galerie la rigidité nécessaire.



Lors de l’étape finale, la galerie mise en forme est peinte à l’aide d’une nouvelle technologie de traitement de surface.
 

Ce projet présente l’avantage d’utiliser une technologie conçue pour offrir une grande liberté de conception, et donc faciliter l’adaptation de la galerie sur le toit, ce qui contribuera à réduire le coût de production en série de la pièce pour de nombreux véhicules.



Avec cette innovation, la pièce s’est allégée de 3,8 kg à 2,76 kg, soit un gain de poids de 28%, tout en conservant les propriétés requises. Cette galerie de toit en TFC présente aussi un avantage en termes de montage car elle se compose d’un seul élément, contrairement aux galeries en aluminium actuelles qui en comportent 5.
 


Par comparaison à une galerie de toit en aluminium, le coût unitaire global est réduit de 5,2 €.
 
 


 
Catégorie : CONSTRUCTION

Lauréat : ACCIONA Construcción SA Espagne)


Partenaires : Owens Corning (Espagne), Scott Bader (Royaume-Uni), CELO - APOLO Construction Systems (Espagne), LUM-Industry (France), BYK-Chemie GmbH (Allemagne), Nanjing Loyalty Composite Equipment Manufacture Co. Ltd. (Chine)
 

Nom du produit ou du procédé : Panneaux en composites innovants, une alternative à l’acier et au béton dans la construction de tunnels pour réseaux ferroviaires à grande vitesse




Description :

 
 
 
Lorsque des infiltrations d’eau permanentes ont été détectées sur 30% environ de la longueur des deux tunnels du Pajares (24 km chacun), sur le réseau ferroviaire à grande vitesse espagnol, il n’existait guère de solutions capables de résoudre ce problème.



Les panneaux en composites innovants développés par Acciona ont apporté une solution idéale pour ces ouvrages d’art complexes car ils répondaient à tous les défis techniques tout en se conformant aux exigences de résistance au feu associées à ce type d’application.


Cette innovation devait relever des défis très divers en raison des nombreux critères à satisfaire. Du point de vue mécanique, les composites ont permis de répondre aux exigences structurelles tout en étant suffisamment minces pour ne pas modifier le diamètre du tunnel et en étant compatibles avec le système de caténaires.



La souplesse de conception apportée par les composites a également permis à Acciona de mettre au point un système intégrant des joints et un système d’ancrage étanches. Les panneaux, d’une longueur de 9,2 m, étaient suffisamment souples pour épouser la forme du tunnel et ses irrégularités.
 


Ce projet présentait une autre difficulté : la nécessité de produire 15 000 panneaux en composites dans le délai imparti à un coût aussi modéré que possible.



Pour y parvenir, Acciona a opté pour un procédé de pultrusion et développé un système d’injection de résine et une chambre d’imprégnation de fibres économiques et adaptés à la viscosité de la résine ignifuge formulée pour le projet. Ce nouveau système a permis de réaliser un panneau composite en 34 minutes en continu.


 
Autres avantages des composites dans cette application, leur faible entretien et leur excellente résistance à la corrosion par rapport aux matériaux de construction classiques. Enfin, la légèreté inhérente aux composites a permis de manipuler et d’installer les panneaux dans le tunnel de manière simple et rapide.
 


Le projet en quelques chiffres : plus de 15 000 panneaux ont été réalisés pour couvrir une surface d’environ 200 000 m² de tunnel, soit un poids total total de 1700 tonnes de composites.
 
 



 
Catégorie : PROCÉDÉ


Lauréat : IRT M2P (France)  


Partenaires : Arkema (France), Compose (France), Faurecia (France), Chomarat (France), Hexion (France), Hutchinson (France), Composite Integrity (France), SISE (France), PINETTE P.E.I. (France), Renault (France)

Nom du produit ou du procédé : Fast RTM
 
Description
:
 
 
Cette innovation est le fruit d’une série d’innovations développées par les partenaires du projet collaboratif Fast RTM.



Pinette P.E.I. (presse compacte et dispositif de chargement et déchargement), Compose (outillage innovant pour pièces à cotes semi-finies), SISE (système de thermorégulation économique), Chomarat (matériaux de renfort optimisés), Hexion & Arkema (résines réactives), Composite Integrity (procédé en moule fermé) et Renault, Faurecia & Hutchinson (intégration et conception) ont travaillé ensemble pour fournir les solutions nécessaires à la réussite du projet.



Tous ces travaux ont abouti à la création d’une plateforme industrielle permettant de démontrer la faisabilité de pièces automobiles structurelles de série en composites réalisées à l’aide de procédés RTM réactifs.



 Cette plateforme entièrement automatisée, qui utilise le procédé C-RTM (Compression Resin Transfer Moulding), est compatible avec les résines thermoplastiques et thermodurcissables réactives, qui permettent d’imprégner la pièce plus rapidement et plus efficacement que le RTM et d’obtenir un procédé flexible et adaptable aux besoins des constructeurs automobiles.
 


Grâce à un environnement automatisé (chargement et déchargement) et à des équipements de pointe spécifiquement conçus pour le projet, la plateforme Fast RTM est capable de produire des pièces en composites structurelles et fonctionnalisées à cotes semi-finies de grande taille (jusqu’à 3 m²) avec un temps de cycle de 120 secondes.



Pour garantir la traçabilité et la qualité des pièces, la plateforme est aussi instrumentée avec des systèmes d’acquisition de données automatisée, de traçabilité des paramètres, de mesure de la consommation d’énergie et de contrôle non destructif en ligne.
 

L’objectif initial de cette innovation étant les véhicules de série, le projet Fast RTM s’est focalisé sur une solution optimisée au niveau technique et économique, associant la fonctionnalisation, des cotes semi-finies et un procédé entièrement automatisé afin de minimiser les coûts et les temps de cycle.



Ainsi, le procédé a été facilement adopté par d’autres secteurs souhaitant augmenter leurs cadences, tels que l’aéronautique, le ferroviaire et l’ensemble du secteur des transports.
 
 



 
Catégorie : FABRICATION

Lauréat : Voith Composites GmbH & Co. KG (Allemagne)

Nom du produit ou du procédé : Applicateur de roving Voith


Description :
 

 
 
Cette innovation est une machine de placement de fibres direct entièrement automatisée : l’applicateur de roving Voith (Voith Roving Applicator, VRA).



Le VRA utilise un roving non traité et un liant en poudre pour produire un empilement sec à cotes semi-finies.



 L’empilement est réalisé en 4 étapes : étalement et assemblage du roving pour produire une bande de 50 mm de largeur, application d’un liant sur les bandes en ligne, contrôle de la largeur des bandes par un système de qualité en ligne et, enfin, dépose des bandes imprégnées de liant sur une table rotative/mobile par plusieurs paires de préhenseurs.



Ce procédé permet d’assembler un empilement de préformes à cotes semi-finies étape par étape, avec la possibilité de placer des renforcements ou des couches localement selon l’angle et dans la zone souhaités.
 

Le principal avantage de ce procédé de production est l’obtention d’une préforme parfaitement adaptée aux exigences mécaniques et aux charges de la pièce finale, avec souplesse et rapidité. Le VRA est associé à une chaîne de production automatisée déjà utilisée pour un matériau PRFC de production automobile en série, ce qui permet d’améliorer le rendement et l’intégration.
 


Par ailleurs, malgré l’utilisation de préhenseurs standards, le VRA est modulable car la vitesse de dépose peut être multipliée par deux en doublant le nombre de préhenseurs. Il est possible de placer plusieurs unités en parallèle en amont des chaînes de production des bandes, ce qui constitue un avantage décisif par rapport aux machines de placement de fibres sèches standard.
 


Outre cette vitesse de production accrue, cette innovation vise également à réduire les coûts de production. En effet, le roving non traité et le liant sont des matières premières peu coûteuses qui, grâce au VRA, peuvent être transformées en préformes en une seule étape, directement à partir de la fibre, sans étape intermédiaire ou semi-produits coûteux, et quasiment sans déchets.
 


 
 
Catégorie : DÉVELOPPEMENT DURABLE

Lauréat : Faurecia (France)

Partenaire : Automotive Performance Materials (APM) (France)

Nom du produit ou du procédé : Matériau moussé microcellulaire NAFILite™


Description
:
 
 
Pour répondre aux préoccupations écologiques de l’industrie automobile, cette innovation est centrée sur la réduction des impacts environnementaux tout au long du cycle de vie du matériau.


Alors que les composites classiques permettent de réduire les émissions de CO2 des véhicules pendant leur utilisation, les composites biosourcés contribuent à diminuer cet impact au cours du procédé de fabrication et lors de l’élimination des véhicules en fin de vie.


Faurecia a développé le matériau moussé microcellulaire NAFILite™ dans le but de réduire encore l’impact environnemental des matériaux composites.


 
NAFILite™ combine un procédé de moussage microcellulaire par injection (ainsi qu’une technologie d’ouverture de moule) et le matériau NAFILean™ existant, un matériau injectable et recyclable constitué de polypropylène et de 20% de fibres de chanvre.



Le composé NAFILean™, qui contient 20% de matière renouvelable, est injecté dans un moule fermé avec des additifs. Le moule est ensuite légèrement ouvert pour permettre la dilatation du matériau (par dégagement de CO2).
 


On obtient ainsi une mousse qui est 30% plus légère que la référence actuelle du marché pour les pièces structurelles injectées utilisées dans les habitacles automobiles. Combinés, le gain de poids, les fibres naturelles renouvelables et le thermoplastique recyclable réduisent son impact environnemental à hauteur de 30%.
 


En outre, pour satisfaire aux normes de qualité des constructeurs automobiles, la structure microcellulaire du matériau final améliore la qualité perçue en termes de robustesse et de finition, tout en offrant de bonnes propriétés thermomécaniques par comparaison aux matériaux classiques.
 
 


 
Catégorie : NAUTISME

Lauréat : VABO Composites (Pays-Bas)       

Partenaires : ICO BV (Pays-Bas), Spil Composites (Pays-Bas)

Nom du produit ou du procédé : Porte d’écoutille en composite prête à poser



Description :
 

 
 
Les portes d’écoutille classiques, réalisées en acier ou en aluminium, manquent de légèreté et de résistance à la corrosion. La corrosion constituant un risque et induisant des coûts considérables, il était naturel de voir émerger une solution alternative.


Ainsi, VABO Composites a mis au point une porte d’écoutille en composite prête à poser conçue pour remplacer la solution métallique existante.
 
 
Cette porte d’écoutille est réalisée par RTM à l’aide d’un système de moulage modulaire qui permet de produire plusieurs dimensions à un coût réduit. La fabrication et la transformation post-production sont réalisées par usinage à commande numérique et toutes les autres pièces sont assemblées et contrôlées dans l’atelier de VABO afin d’offrir des produits directement utilisables sur les voiliers, les bateaux de croisière, les navires commerciaux, etc.
 


Parmi les avantages de cette porte d’écoutille innovante figurent l’excellente résistance à la corrosion des composites ainsi que leur légèreté par rapport aux métaux. Ainsi, une porte d’écoutille entièrement équipée de 1800 x 800 mm pèse moins de 45 kg, soit un gain de poids d’environ 60% sur la version en acier, ce qui améliore l’équilibre du navire tout en réduisant sa consommation de carburant.



En outre, les portes d’écoutille en composites nécessitent peu d’entretien car il n’est pas nécessaire de les graisser et elles apportent des fonctions complémentaires.
 

Ces portes ont passé avec succès les essais de résistance au feu et présentent d’excellentes propriétés d’amortissement acoustique et d’isolation, si bien que, contrairement aux portes en aluminium et en acier, aucun isolant n’est nécessaire.
 
 



 
Catégorie : IMPRESSION 3D


Lauréat : +LAB - Politecnico di Milano University (Italie)   

 Partenaires : Owens Corning (France), KUKA Robotics (Allemagne)

Nom du produit ou du procédé :  Fabrication intelligente de composites à fibres continues : Atropos



Description :

 
 
Atropos est le premier bras robotisé à 6 axes capable d’assurer l’impression 3D de composites en fibres continues et résines thermodurcissables.


Lors du procédé, les fibres sont imprégnées et étirées vers la tête d’une machine à commande numérique capable de les placer de manière précise et reproductible. Une fois extrudé par la tête d’impression, le matériau est irradié par une lampe à UV spécifique afin de polymériser rapidement la résine.
 


Le choix de résines thermodurcissables polymérisant en moins d’une seconde permet de placer les fibres continues à des vitesses de l’ordre de 50 mm/s, et ainsi d’obtenir rapidement des produits caractérisés par des températures de travail nettement supérieures à celle des résines thermoplastiques classiques.
 

Pour optimiser la forme interne et externe de l’objet, +LAB a mis au point un algorithme qui permet de planifier de manière prédictive les mouvements de la machine afin de placer le matériau de renfort au niveau des zones de l’objet final qui subissent les plus fortes contraintes.



En outre, l’algorithme peut moduler le rapport fibre/matrice jusqu’à 60% en volume. Ces deux caractéristiques permettent d’obtenir une pièce légère et personnalisable offrant des performances optimisées en fonction de son usage.
 


Le principal point fort de ce projet est la possibilité de contrôler l’orientation des fibres pendant la production de la pièce afin d’exploiter au mieux leur nature anisotropique, grâce à l’algorithme développé par +LAB.



 Ainsi, des pièces différentes présentant des formes identiques peuvent être produites et personnalisées en fonction des contraintes qu’elles subissent en cours d’utilisation.
 
 


 
Catégorie : LOGICIEL

Lauréat : e-Xstream (Luxembourg)

Co-lauréat : Solvay (France)

Nom du produit ou du procédé : Digimat AM


Description :

 

 
Fig. 1 : Prévision de la répartition des signes de défaillance résultant de la pression d’éclatement d’un plenum Polimotor imprimé en matériau Sinterline®. Avec l’aimable autorisation de Solvay Engineering Plastics.
 

Avec l’explosion de la fabrication additive ces dernières années, e-Xstream a mis au point une solution visant à faciliter la transition de ce secteur des prototypes vers la fabrication de véritables pièces en composites.



Cette innovation combine différents logiciels afin de proposer des solutions pour le développement des matériaux, la simulation des procédés et l’amélioration des performances des pièces imprimées.
 

Du point de vue des matériaux, e-Xstream fournira des outils (Digimat-MF et Digimat-FE) permettant de concevoir des matériaux composites avancés spécifiques pour la fabrication additive.
 


Digimat-AM est un logiciel innovant de simulation des procédés destiné à la modélisation des procédés d’impression par dépôt de matière fondue (FDM) et par frittage sélectif par laser (SLS) pour les matériaux renforcés.



 L’objectif de Digimat-AM est d’imprimer correctement dès la première fois en optimisant la qualité du procédé de fabrication (par exemple en minimisant la déformation des pièces) et par prévision des performances des pièces imprimées.
 


La plateforme Digimat sera aussi capable de simuler les performances de la pièce imprimée en fonction du matériau et des paramètres du procédé d’impression, tels que le trajet de l’outil ou du laser de frittage.



Cet outil unique en son genre constitue un grand pas en avant pour le développement et la conception des pièces en composites par fabrication additive, permettant l’impression 3D de pièces conformes au niveau de performance et d’efficacité attendu par l’industrie.
 


Digimat est le seul logiciel du marché qui permettra aux utilisateurs comme aux constructeurs de réaliser des pièces imprimées fiables, grâce à la prévision des déformations, à l’évaluation de nombreux paramètres du procédé par simulation et à la suppression des essais par approximation auparavant nécessaires pour optimiser ces paramètres.



 De plus, avec l’évaluation des effets de la direction d’impression, la simulation numérique minimise le nombre d’essais mécaniques et quelques validations suffisent désormais.
 
 


 
Catégorie : SPORT

Lauréat : Leibniz-Institut für Polymerforschung Dresden e.V. (IPF) (Allemagne) 

Partenaires : Hochschule für Technik und Wirtschaft (Allemagne), Faculty of Design (Allemagne)

Nom du produit ou du procédé : Arc à double courbure


Description :
 
 

Cette innovation représente une nouvelle génération d’arcs en matériaux composites à fibres de carbone.
 


Alors que les composites sont aujourd’hui couramment employés dans la fabrication des arcs, cette innovation utilise un concept original adapté aux contraintes, qui est jusqu’à 40% plus léger que les solutions actuelles (carbone ou aluminium) tout en améliorant d’environ 43% la rigidité spécifique par comparaison à un arc de référence en aluminium.
 

Pour réaliser la pièce, l’IPF a fait appel à la technologie de placement de fibres localisé (TFP), un procédé inventé par l’IPF Dresden, pour réaliser 4 préformes dotées d’une structure en treillis.



Avec cette technologie très polyvalente, l’IPF est parvenu à démontrer la viabilité d’un concept composite à axe variable. Les dernières techniques de fabrication composite reposent essentiellement sur des conceptions multiaxiales, avec lesquelles la réalisation d’un concept adapté aux contraintes est difficile, voire impossible.
 


L’utilisation des matériaux composites dans des directions axiales variables précalculées peut donc permettre la réalisation de pièces très performantes, en exploitant au mieux la nature anisotropique des fibres, et ainsi minimiser la consommation de ressources et les coûts.
 

Le développement du procédé de fabrication était également une phase importante du projet. En raison de la forme complexe de la pièce, avec de nombreux trous et inserts, il n’était pas possible d’opter pour un moule de RTM fermé sous pression.


Un outillage quasi-fermé a été réalisé en utilisant des inserts spéciaux pour l’arrivée de résine et des zones d’évacuation de la pression d’air. La consolidation finale fait appel à un procédé d’infusion en moule fermé qui permet de réduire les coûts de fabrication car il n’utilise pas de dispositif RTM sous pression, sans altérer la qualité de la pièce.
 
 
 


Catégorie : MATIÈRES PREMIÈRES

Lauréat : Covestro Deutschland AG (Allemagne)   

Nom du produit ou du procédé : Desmocomp®, une solution innovante pour les composites



Description :

 

L’une des principales inquiétudes des constructeurs du secteur du BTP et des infrastructures vis-à-vis des matériaux composites est leur aptitude à supporter les dégradations par l’environnement extérieur, en particulier le rayonnement UV. Covestro a mis au point la matrice Desmocomp® pour répondre à ces préoccupations.
 

Composé de polyuréthane (PU) aliphatique, ce polymère présente une bonne résistance aux intempéries et aux UV, protégeant ainsi le composite contre les effets de l’environnement extérieur, si bien qu’il n’est plus nécessaire de recourir à des stabilisateurs UV, des voiles anti-UV ou des revêtements de protection.
 


Afin d’offrir une solution complète pour les applications extérieures, Desmocomp® s’appuie aussi sur les bonnes propriétés mécaniques du PU, notamment en termes de stabilité dimensionnelle (faible coefficient de dilatation thermique), d’isolation thermique et de résistance chimique et au feu, mais aussi de propriétés anti-graffiti.
 


Initialement développé pour la pultrusion, l’un des principaux procédés utilisés pour les composites d’infrastructure, Desmocomp® peut être mis en œuvre en moule ouvert ou fermé et, grâce à son système monocomposant innovant, il est facile à transformer et rentable car il ne nécessite pas de caisson d’injection, de pompes de dosage/mélange ni d’investissements supplémentaires.
 
 
 


 
Catégorie : CADRE DE VIE

Lauréat : Brødrene AA (Norvège)                

Co-lauréats : Saertex GmbH & Co KG (Allemagne), groupe DIAB (Norvège), Reichhold (Norvège)

Nom du produit ou du procédé : Vision of the Fjords, Bateau de l’année 2016 en Norvège


Description :


 
Lorsque Brødrene AA s’est vu confier la conception d’un bateau pour assurer des excursions touristiques dans le fjord de Nærøyfjord classé au patrimoine de l’Unesco, il lui a fallu relever un défi : composer entre les exigences du tourisme de masse et la nécessité de préserver l’environnement en veillant à un impact aussi faible que possible.



La solution mise au point par Brødrene AA est un bateau doté de nombreux espaces extérieurs ouverts et de vastes zones vitrées. Sa structure de catamaran minimise les vagues et les remous qui viennent frapper les berges du fjord.
 

La seule solution capable d’offrir la rigidité nécessaire pour concrétiser le projet des concepteurs reposait sur des polymères renforcés de fibre de carbone et des matériaux sandwich en carbone.



Tous les éléments structurels du bateau (ponts, cloisons, escaliers, plafonds, etc.) sont réalisés en stratifié sandwich carbone, y compris les coques de 42 mètres de longueur et 5 mètres de hauteur de la structure du catamaran, qui sont réalisées à l’aide d’un procédé d’infusion sous vide en une étape, faisant du Vision of the Fjord le plus gros navire de transport de passagers commercial réalisé en fibres de carbone. Saertex a fourni les tissus, Diab l’âme légère du composite sandwich et Reichhold le vinylester modifié au caoutchouc.
 


La légèreté des stratifiés sandwich a aussi permis d’équiper le navire de moteurs électriques de puissance modérée, à la fois propres et silencieux.



Dans ce projet, le recours aux matériaux composites était incontournable pour réaliser la conception recherchée tout en produisant un bateau respectueux de l’environnement dès le stade de la construction.
 
 
 
 
 Thierry-Alain TRUONG – © JEC

Permanent-URL: http://www.automobilsport.com/groupe-jec-world-2017-innovation-composite---160220.html

26.01.2017 / MaP

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Strong demand for BMW X1 worldwide makes split production necessary
25.01.2017
As of August 2017, VDL Nedcar in Born in the Netherlands will begin production of the BMW X1. The move was jointly announced today by the BMW Group and the VDL Group. VDL Nedcar will share production of the BMW X1 for the world market with BMW Group Plant weiter >>
BMW and Nissan partner once again to expand DC fast charger access
24.01.2017
....across the US to benefit EV driversBMW and Nissan, two of the top EV manufacturers, have again joined forces – this time with EVgo, the nation’s largest public DC Fast charging network – to increase public access to DC Fast charging stations across the US, with an additional 174 locations in 33 states now available to all EV o weiter >>
Nouveau moteur essence 1,5 l pour la Toyota Yaris
24.01.2017
En prévision de la norme Euro 6c et de la norme d’homologation RDE (émissions en conduite réelle), Toyota a équipé la Yaris d’un nouveau moteur essence de 1,5 litre de cylindr weiter >>
Athletic Triton builds on Mitsubishi's formidable reputation
24.01.2017
Mitsubishi Motors South Africa welcomes the introduction of the completely redesigned Mitsubishi Triton. The 2017 model, the fifth in the Colt/Triton lineage, is the most advanced pick-up ever to be developed by Mitsubishi with its balanced combi weiter >>
Starkes Doppel: Opel Astra und IntelliLux® LED Matrix-Licht
24.01.2017
•    Erfolgsrezept: Astra-Gesamtpaket überzeugt Kunden in ganz Europa•    Glanzleistung: Innovatives Lichtsystem auf dem deutschen Markt höchst beliebt•    Blendfrei: Neue Technologie ermöglicht Fahren mit Dauerfernlicht•    Nächste Evolutionsstufe: Wei weiter >>
Audi etches symbols into car paint
24.01.2017
Patented process modifies surface sheen to create matt lettering and graphics      Audi Board of Management Member for Production Prof. Dr. Hubert Waltl: “A high degree of individualization with maximum efficiency and fle weiter >>
Kia Motors America Announces 2017 Niro Pricing
24.01.2017
All-New Niro Crossover Offers Value, Utility and Exceptional Fuel Economy•    Five different trim levels offer a Niro for every buyer•    Crossover utility and hybrid efficiency at an affordable price weiter >>
BMW and MINI Driving Experience relaunches in the USA.
23.01.2017
The BMW Performance Centers in the USA are the next international locations to meet the high demands that BMW M GmbH places on the driver safety offerings of the BMW and MINI Driving Experience.BMW of North America is allowing cus weiter >>
Rolls-Royce Motor Cars issues clarification
23.01.2017
... following announcements by Rolls-Royce PLCRolls-Royce Motor Cars is issuing this statement in order to clarify confusion and misreporting that has arisen in certain media around the world, following recent statements issued by Rolls‑Royce plc. weiter >>
Elmo expands production in the EU
23.01.2017
New facility manufactures advanced motion control solutions to serve Elmo's growing marketElmo commenced product manufacturing in Poland in Q2 2015. The new EU production facility is part of Elmo's strateg weiter >>
MK Logistics enhances its reputation with Hino Trucks
23.01.2017
So much is written about the transport and logistics industry, especially where the growth of some of the larger groups have had their roots from small beginnings, mainly through the dedication and passion of a single individual with one vehicle who operated as an owner driver. weiter >>
SKODA World Dealer Conference
23.01.2017
...ganz im Zeichen des neuen KODIAQ› ŠKODA Partner aus aller Welt lernen in Bilbao den ŠKODA KODIAQ live kennen› Event der Superlative: 4.500 Teilnehmer aus 72 L&aum weiter >>
Rolls-Royce Motor Cars statement in order to clarify confusion
20.01.2017
.....and misreporting that has arisen in certain media around the world, following recent statements issued by Rolls‑Royce plc.    Rolls-Royce Motor Cars is a completely separate company from Rolls-Royce plc  & weiter >>
Neuer SKODA OCTAVIA COMBI SCOUT ab 31.110 Euro bestellbar
20.01.2017
› Robuster Allrounder im Offroad-Look überzeugt mit umfangreicher Ausstattung, viel Platz und hervorragenden Fahreigenschaften › Souverän auch auf unbefestigtem Terrain: OCTAVIA COMBI SCOUT serienmäßig mit Allradantrieb, erhöhter Bodenfreiheit und großen Böschungswinkeln› Zum Serienumfang z&aum weiter >>
Porsche helps refugees gain qualifications for the employment market
20.01.2017
Sportscar manufacturer launches second integration programmeThe Porsche integration programme is launching for a second time, with 15 women and men from Afghanistan, Syria, Eritrea and Iraq earning qualifications at the sportscar manufacturer until the e weiter >>
Ben Priest joins McLaren to spearhead US commercial and Partner development efforts
19.01.2017
McLaren has hired Ben Priest as Vice President, Americas - Partnership Development, to spearhead a renewed focus on landing key business in the US. Based in New York and reporting to CEO Ekrem Sami, Ben joins the Partner Development team at McLaren weiter >>
SEAT: When car boots were located at the front
18.01.2017
There is a 50 year difference between the SEAT 850 and the new Ibiza. Five decades have gone by from the car that was made as an improvement to the SEAT 600 and the brand’s highly iconic car, of which nearly five and a half million have been sold after being on the mark weiter >>
New McLaren Super Series blends beauty and technology to double aerodynamic efficiency
18.01.2017
    Design and aero technology working in harmony deliver stunning sculptural form with optimal aerodynamic efficiency    Active rear wing, with airbrake functionality to optimise balance when braking from high speed    New, second-generation Super Series has double the aerodynamic efficiency of the McLaren weiter >>
Two gold infused Rolls-Royce Phantoms for The 13. Hotel Macau
18.01.2017
Two exceptional motor cars will join the collection at the most anticipated hotel, The 13. Reserved for the hotel’s most important guests, the two highly Bespoke gold infused creations will become the flagshi weiter >>
Alpine’s road car will feature a bespoke all-aluminium platform
17.01.2017
...and upper body that ensure lightweight and agile handling. The new Al weiter >>
Sales launch for the new Mercedes-AMG E 63 4MATIC+
16.01.2017
Most powerful E-Class now available to orderDetails for all three models: Fuel consumption combined: 9.1–8.8 l/100 km; CO2 emissions combined: 207-199 g/kmThe most powerful E‑Class of all time is now weiter >>
Marcus Hoffmann wechselt zu SEAT S.A.
16.01.2017
Marcus Hoffmann kann auf fast sechs Jahre erfolgreiches Flotten- und Gebrauchtwagengeschäft bei SEAT zurückblicken. Unter seiner Leitung ist der Bereich zu einer stabilen Säule der Marke in Deutschland aufgebaut, und die gewerbliche Spe weiter >>
Ford Issues Safety Recall for Kuga 1.6
16.01.2017
Ford South Africa is issuing a safety recall for Kuga models equipped with the 1.6-litre engine to address an engine overheating condition that could cause a fire.A total of 4,556 vehicles are affected by this safety recall in South Africa, and were built between December, 2012 and February, 2014. Ford Kuga models with 1.5-litre and 2.0-litre engines are not a weiter >>

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